企业应建立隐患排查治理的管理制度，明确责任部门、人员、方法。并对隐患进行评估，确定隐患等级，登记建档。

隐患排查的范围应包括所有与企业生产经营相关的场所、环境、人员、设备设施和活动。可采取综合排查、日常排查、专项排查及抽查等方式开展隐患排查工作。

根据隐患排查和分级的结果，企业应当制定隐患治理方案，并按照有关规定的要求分别开展隐患治理。

企业可采用仪器仪表等技术手段及管理方法，对废水、废气等重大环境因素建立应急监测预警系统及报告机制，并与企业突发环境事件应急预案相衔接。

检查企业连续产生有机废气处理工艺是否合理。

检查锅炉燃烧设备的审验手续及性能指标、检查燃烧设备的运行状况、检查二氧化硫的控制、检查氮氧化物的控制。

检查工艺废气、粉尘和恶臭污染源。

检查废气、粉尘和恶臭排放是否符合相关污染物排放标准的要求。

检查可燃性气体的回收利用情况。

检查可散发有毒、有害气体和粉尘的运输、装卸、贮存的环保防护措施。

除尘、脱硫、脱硝、其他气态污染物净化系统。

废气排放口。

检查排污者是否在禁止区域设置新建排气筒的区域内新建排气筒。

检查排气筒高度是否符合国家或地方污染物排放标准的规定。

检查废气排气筒道上是否设置采样孔和采样监测平台。

检查排气口是否按要求规范设置(高度、采样口、标志牌等)，有要求的废气是否按照环保部门安装和实用在线监控设施。

对于无组织排放有毒有害气体、粉尘、烟尘的排放点，有条件做到有组织排放的，检查排污单位是否进行了整治，实行有组织排放。

检查煤场、料场、货物的扬尘和建筑生产过程中的扬尘、是否按要求采取了防治扬尘污染的措施或设置防扬尘设备。

在企业边界进行监测，检查无组织排放是否符合相关环保标准的要求。

废气收集应遵循“应收尽收、分质收集”的原则。废气收集系统应根据气体性质、流量等因素综合设计，确保废气收集效果。

对产生逸散粉尘或有害气体的设备，应采取密闭、隔离和负压操作措施。

废气应尽可能利用生产设备本身的集气系统进行收集，逸散的气体采用集气(尘)罩收集时应尽可能包围或靠近污染源，减少吸气范围，便于捕集和控制污染物。

废水收集系统和处理设施单元(原水池、调节池、厌氧池、曝气池、污泥池等)产生的废气应密闭收集，并采取有效措施处理后排放。

含有易挥发有机物料或异味明显的固废(危废)贮存场所需封闭设计，废气经收集处理后排放。

集气(尘)罩收集的污染气体应通过管道输送至净化装置。

各生产企业应根据废气的产生量、污染物的组分和性质、温度、压力等因素进行综合分析后选择成熟可靠的废气治理工艺路线。

对于高浓度有机废气，应先采用冷凝(深冷)回收技术、变压吸附回收技术等对废气中的有机化合物回收利用，然后辅助以其他治理技术实现达标排放。

对于中等浓度有机废气，应采用吸附技术回收有机溶剂或热力焚烧技术净化后达标排放。

对于低浓度有机废气、蓄热式热力焚烧技术、生物净化技术或等离子等技术。有回收价值时，应采用吸附技术；无回收价值时，宜采用吸附浓缩燃烧技术。

恶臭气体可采用微生物净化技术、低温等离子技术、吸附或吸收技术、热力焚烧技术等净化后达标排放，同时不对周边敏感保护目标产生影响。

连续生产的化工企业原则上应对可燃性有机废气采取回收利用或焚烧方式处理，间歇生产的化工企业宜采用焚烧、吸附或组合工艺处理。

粉尘类废气应采用布袋除尘、静电除尘或以布袋除尘为核心的组合工艺处理。工业锅炉和工业炉窑废气优先采取清洁能源和高效净化工艺，并满足主要污染物减排要求。

提高废气处理的自动化程度。喷淋处理设施可采用液位自控仪、pH 自控仪和ORP 自控仪等，加药槽配备液位报警装置，加药方式宜采用自动加药。

排气筒高度应按规范要求设置。排气筒高度不低于15米，氰化氢、氯气、光气排气筒高度不低于25米。末端治理的进出口要设置采样口并配备便于采样的设施。严格控制企业排气筒数量，同类废气排气筒宜合并。

涉废气排放的企业应编制污染天气应急预案，载明不同级别预警下的应急减排措施，明确具体停产的生产线、工艺环节和各类减排措施的关键性指标。在启动污染天气应急响应期间，涉废气排放的企业应积极响应减排措施，特别是涉VOCs排放企业，应错峰生产或减产限产。其中重点管控企业涉VOCs排放工序应暂停生产，待应急响应解除后方可恢复正常生产。